据报道，通用汽车借鉴了航空领域的减重新工艺，使用环氧树脂以及碳纤维塑料粘合汽车零部件，最新款阿卡迪亚(Acadia)最终减重300公斤以上，燃油效率大幅提高。
这个方法的工作原理如下：碳纤维使用超高温加热，并与环氧树脂相融合，工艺的结果是产生了一个新的复合塑料，坚韧而又轻盈，这种复合材料在外表上跟黑色的布基胶带(duct tape)非常相似。
机器人可以将这种新胶带一层层叠加起来，当然，一般是围绕一个模具，直到它们形成一个飞机组件。组件形成之后，它会被放置到一个高压灭菌器里进一步加固。
超强树脂带来天壤之别的减重效益
现在，通用汽车公司也开始借鉴这个理念，并将这个工艺应用到汽车上了。不过，外界还不清楚通用汽车公司是否使用与波音梦幻飞机完全一样的工艺，使用强力胶以及轻量化材料来达到减重的目的，或者通用汽车还要进行工艺方面的改进。
新材料的坚韧程度意味着，在生产最新款的阿卡迪亚(Acadia)时，通用汽车公司将会减少钢材的使用量，并尽量使新材料在厚度上与原先的钢材料没有太大差异(仅比原先的材料薄约一根头发的厚度)，但在重量上，两者却有天壤之别。
最新款的阿卡迪亚将比原先版本的阿卡迪亚轻700磅(约318千克)!这种减负意味着汽车运营将会更有效率。
新版阿卡迪亚的燃油效率将达到每百公里油耗仅有10.3升(23MPG)，较原先的每百公里13.1升(18MPG)提高了约28%。因此，使用树脂材料带来的效益立竿见影，对于汽车轻量化、燃油效率的提高均有不小帮助。
“粘合”做法并不新鲜
造车过程中，为减轻重量从而将各零部件“粘合”起来的做法听起来非常危险。但其实在机械领域，使用高级、先进的粘合剂制造交通工具并不是什么新鲜尝试。波音公司梦幻飞机(Boeing Dreamliner)早在2009年就开始使用了一种超级强力胶(super-superglue)。
使用环氧树脂(epoxy resin)以及碳纤维加固塑料来生产飞机外壳是梦幻飞机商业上取得成功的两大原因，因为这些材料不需要那么多的维护，而且重量更轻、燃油效率更高。
